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管理会计实践“订单成本法”推动伟星问鼎行业龙头

发布时间: 2015年01月16日

【导语】作为面向全球的服装辅料企业,多年来伟星集团一直面临着因“内部管控不精细、外部经营不互联”造成的生产效率低下的难题。2012年,通过引入浪潮GS系统,采用订单成本策略,串联经营价值链,实现了伟星集团实时报价、精细化、集约化管理。基于浪潮GS系统,伟星集团日接单排产量提高了3倍,复合增长率由12%提升为35%,实现了效率上的大提升。

   

        浙江伟星实业发展股份有限公司(以下简称“伟星集团”)是面向全球的中国服装辅料企业,是中国纽扣和拉链行业首家上市公司,分别在浙江、上海、深圳建有五大工业基地,在国内设立18家销售分公司,在海外营销网络遍及五大洲。与日本拉链行业老大吉田拉链公司(YKK)只能生产四种颜色的拉链相比,通过实施“成本订单法”,伟星集团可以按照客户需求进行大批量多样式的拉链制造。目前,公司每年生产拉链2.9亿多米,开发新产品6000多款,已成为国内拉链行业老大。

   

        信息流转不畅严重制约成本核算精细度

   

        作为拉链行业的龙头企业,伟星集团拉链的销售收入从2005年至今始终保持着高增长。但随着企业规模扩增,人员、设备越来越多,企业信息化进程与企业发展需求不匹配的问题日益突出,为解决该问题,伟星集团曾引入了财务管理系统、生产管理系统等多个信息系统支撑企业运营,但由于各系统构建时间不一致,缺少统一数据标准,形成了大量的数据孤岛,给生产计划的安排以及成本的核算带来了难题。

        伟星拉链的制造模式是按订单生产,但因信息孤岛的存在,市场部门对终端客户需求了解不全面,致使订单计划无法实现准确预测,插单现象严重,补数订单现象较多,进一步造成了原生产计划不能按时完成,一次排产任务执行结果推单现象严重等问题。不仅如此,在不确定的订单计划影响下,集团时常处于“接单”与“不接单”的矛盾中,设备利用率仅为60%,造成了较大的资源浪      费。

        在成本核算上,由于生产过程各步骤中的材料和费用在完工产品与在制品的分配上不够准确,所以常常出现个别产品实际成本与订单成本偏差很大的现象,使得产品盈利性分析和成本因素优化无法有效进行,而且成本核算精细度低。

        面对现存系统间集成度低造成的生产及成本核算上的问题,伟星集团迫切需要通过二次信息化建设,实现订单成本精准核算和集约化管理。

   

        集约化经营管理打通伟星内外管理任督二脉

   

        在“实现集约化管理”的目标指引下,伟星集团开始对市场上存在的管理软件进行详细的考察,通过仔细对比,伟星集团决定与浪潮合作,希望通过引入浪潮GS系统,实现企业内部精细管理,以及与外部上下游产业的互联互通,从而打破信息孤岛,降低企业成本,提高企业效率。进入伟星集团后,浪潮GS团队结合制造业竞争要素模型与管理会计的思想,为伟星集团量身定做了一套以“订单成本”为核心的集约化经营管理方案。

        首先,考虑到伟星集团是按订单生产的制造模式,为增强成本统计的精确性,浪潮GS团队将原来的分类核算成本方法转变成按订单核算成本,实行标准成本与实际成本区分统计。采用条形码的方式将采购原材料、半成品、成品均纳入标准成本统计范畴,这就使标准成本统计更加精确,也更利于集团做全面的预算,为实现内部精细管理与精益运营奠定了基础。

        其次,为打通现有信息系统与外部的链接,浪潮GS团队在现有系统的基础上,通过搭建电子商务平台,把原料供应商、委外加工商、战略客户都纳入企业生态链进行统一的管理和经营。借助于改造后的方案,销售公司或客户可以利用电子商务平台,直接在网上对具体型号、规格、色号等产品特征,以及需要的数量做出描述,这样就增强了订单需求的准确性,也提高了订单统计、审核的效率,使企业做到全面、实时了解终端客户的市场需求。

        另外,根据伟星集团的需求,浪潮GS团队整合了集团现有财务系统和业务系统,实现了系统间对接,促成信息流、物流、资金流“三流合一”,为管理决策提供全面的数据支撑。

   

        精细化管控实现企业效率翻倍

   

        集约化的经营管理方案,通过串联集成不同管理系统,改变了伟星集团原来管理的内部不精细、不协同,外部不互联、不互通的状况。“订单成本法”的创新运用,破解了企业发展瓶颈,缩短了订单排产时间,降低了生产成本,提高了企业效率。

        企业内部各系统的串联和电子商务平台的建设,实现了企业与外部的互联,提高了各方面的反应速度。集团订单从接收到排产时间缩短了24小时,再从订单确认到产品交货时间又缩短了约24小时。不仅如此,原材料的采购周期平均缩短了36小时,客户投诉响应时间缩短了48小时,库存统计准确率高达95%-98%。

        生产计划系统以及订单成本法的运用,提高了企业各部门的生产效率。16个车间可以根据网络订单进行半自动排产,使得排产人数由150人降至70人,日排产单量由400单提升至1500单左右。车间交货率也由原来70%提升至88%,企业产能及设备利用率由60%提升至80%,日产量由20万条提升至40-60万条,企业复合增长率由12%上升为35%,实现了跨越式的“大提升”,快速成为国内拉链行业老大。据悉,现在连日本YKK也已经开始学习伟星的经验,希望实现按单生产过程中的实时成本管理、获利分析。

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